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在常溫狀態(tài)下,將粉狀二硫化鉬與無水乙醇制成混合溶液,然后在密閉容器內(nèi)(防止乙醇揮發(fā))將新的普通砂輪浸泡在混合溶液中,14小時后取出,自然干燥18~20小時,使砂輪完全晾干。經(jīng)上述處理的砂輪內(nèi)部空隙中充滿二硫化鉬,對磨??善鸬綕櫥饔?,使砂輪排屑良好,不易堵塞。試驗證明,用二硫化鉬浸潤過的砂輪磨削硬質(zhì)合金刀片時,磨削鋒利,磨粒不易鈍化,工件變形小,排屑順暢,磨屑形狀基本呈帶狀,可帶走大部分磨削熱,從而改善磨削效果,提高刀片成品率。
若合金刀片廠家刃磨過程中摩擦力過大,可導致磨削溫度急劇上升,合金刀片易發(fā)生爆裂,因此合理選用磨削用量十分重要。常用的合理磨削用量為:圓周速度v=10~15m/min,進給量f縱=0.5~1.0m/min,f橫=0.01~0.02mm/行程。手工刃磨時,縱向和橫向進給量均不宜過大。負刃刃磨法是指在刃磨刀具前,先在前刀面或后刀面上磨出一條負刃帶。硬質(zhì)合金屬于硬脆材料,刃磨時因砂輪振動使刀具受到?jīng)_擊載荷,容易發(fā)生振裂;同時,磨削區(qū)的瞬間升溫與冷卻使熱應力可能超過硬質(zhì)合金的強度極限而產(chǎn)生熱裂紋。采用負刃刃磨法可提高刀片強度,增強刀片抗振性和承受沖擊載荷的能力,并增大受熱面積,防止磨削熱大量導向刀片,從而減少或防止裂紋產(chǎn)生。
硬質(zhì)合金刀片硬度高、脆性大、導熱性差、熱收縮率大,通常應采用金剛石砂輪進行刃磨。但因金剛石砂輪價格昂貴,磨損后不易修復,因此很多工廠仍采用普通砂輪進行刃磨。在刃磨過程中,由于硬質(zhì)合金硬度較高,普通砂輪的磨粒極易鈍化,劇烈的摩擦使刀片表面產(chǎn)生局部高溫,形成附加熱應力,極易引起熱變形和熱裂紋,直接影響刀具使用壽命和加工質(zhì)量。
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